De cementindustrie is een van de meest energie-intensieve industrieën. Tegenwoordig worden alternatieve brandstoffen uit verschillende bronnen meestal gebruikt om de thermische energie voor de oven op te wekken. Een bijzondere uitdaging is de exacte dosering van de brandstoffen, die wordt gebruikt om het continue verbrandingsproces te regelen. Daarvoor zorgen gravimetrische schroefdoseringssystemen van de Noordrijn-Westfaalse Di Matteo Group, die vanaf het begin standaard zijn uitgerust met een remote access module van MB connect line.

“Met remote control kunnen we onze klanten 24 uur per dag, 7 dagen per week een overeenkomstige wereldwijde storing- en onderhoudsservice bieden. Dit is een echte meerwaarde voor de operators van onze fabrieken en systemen”.

Aldus Dr. Luigi Di Matteo – Managing Director van de Di Matteo Group

Applicatie

Bij de productie van cement is ongeveer 90% van de energie nodig als thermische energie. Tegenwoordig worden voor de productie bijna alleen alternatieve brandstoffen gebruikt, zoals hernieuwbare grondstoffen of gebruikte banden, plastic afval en huishoudelijk afval.
De cementtrommelovens, die tot wel 200 meter lang kunnen worden, draaien maandenlang de klok rond in drieploegendienst. De meettechniek moet in hoge mate beschikbaar zijn. De klassieke wekelijkse onderhoudsintervallen zijn niet mogelijk, wat er in het verleden vaak toe heeft geleid dat afwijkingen te laat werden ontdekt. Het ODM-WeighTUBE® gravimetrische schroefdoseersysteem van de Di Matteo Group biedt uitkomst.

Taak/doelen

Het primaire doel bij Di Matteo was het voorkomen van uitvaltijden en storingen in plaats van er alleen op te reageren. Het gaat om het opzetten van een proactieve service voor de doseersystemen die wereldwijd geïnstalleerd zijn. Tegenwoordig werkt dit in twee fasen: bij afwijkende parameters wordt eerst het fabriekspersoneel geïnformeerd om ter plaatse de oorzaken op te sporen en op te lossen. Als het personeel hulp nodig heeft van de servicespecialisten van
Di Matteo, kunnen ze de juiste service of reparatie bestellen. Ondersteuning kan direct en zonder vertraging aan de slag.

De oplossing

Een voorwaarde hiervoor is dat de exacte fabrieksstatus ook op afstand bekend is. Hiervoor worden alle relevante gegevens van de fabrieken continu geregistreerd en geëvalueerd vanuit de bedieningselementen van de doseersystemen. Hier worden controllers van verschillende fabrikanten gebruikt. De S7-300 * en S7-1500 * PLC’s van Siemens hebben een aandeel van 80% in de geïnstalleerde systemen. Individuele installaties zijn ook uitgerust met Schneider Modicon ** of Allen-Bradley RsLogix *** controllers.

De mbNET industriële routers van MB connect line worden als routers ingezet. Ze ondersteunen de relevante interfaces en protocollen van ISO on TCP (RFC1006) via Modbus-TCP naar MPI- en Profibus voor de aansluiting van oudere componenten. De verbinding met internet verloopt grotendeels via het mobiele netwerk, aangezien hier geen complexe integratie in het netwerk van de eindklant nodig is. Afhankelijk van de toepassing wordt ook de compacte router mbNET.mini gebruikt.

De afzonderlijke systemen worden centraal beheerd via het remote serviceportaal mbCONNECT24 . De routers zijn meestal niet permanent ingelogd op het datanetwerk van de mobiele netwerkaanbieder. Als toegang nodig is in het geval van service, wordt de verbinding tot stand gebracht via het portaal via sms naar de router.

“Het is niet ongebruikelijk dat onze servicetechnici zelfs complexe storingen de eerste keer dat ze toegang krijgen tot een installatie via het remote access systeem kunnen identificeren en deze vervolgens samen met onze klanten snel en efficiënt kunnen oplossen. Dit verhoogt de beschikbaarheid van de fabrieken nog verder. ”

Dr. Dominik Aufderheide – Automatiseringsafdeling van de Di Matteo Group.

Voordelen

De belangrijkste toepassingsgebieden voor de externe service infrastructuur van Di Matteo zijn remote access tijdens garantieperiodes en proactieve onderhoudsdiensten als onderdeel van servicecontracten. Voor dit doel worden specifieke installatieparameters permanent geregistreerd en statistisch geëvalueerd – en zowel de installatiebeheerder als Di Matteo worden geïnformeerd over eventuele foutcondities of aankomend onderhoud.

Daarnaast konden in de Corona-periode complete inbedrijfstellingsprojecten – bijvoorbeeld in Azië – geheel op afstand worden aangestuurd en begeleid. Het fabriekspersoneel ter plaatse werd ondersteund door een Di Matteo softwareontwikkelaar via externe toegang tot het controlesysteem. Zonder deze mogelijkheden had de ingebruikname van de installaties gedurende deze tijd niet kunnen plaatsvinden.

Als verdere ontwikkelingsstap zijn ondertussen passende dashboards geïmplementeerd op de webservers van de routers voor een snelle diagnose van het systeem. Dit stelt het servicepersoneel in staat om specifieke variabelen van het besturingssysteem via smartphone te observeren en te wijzigen met behulp van de web interface van de router – zonder speciale PLC kennis of zelfs maar toegang tot een PLC programmeeromgeving.

Conclusie

Als een klant – ongeacht op welk continent van de wereld – snelle ondersteuning nodig heeft voor een actuele fabriekssituatie, kan dit binnen enkele seconden direct na ontvangst van de storingsmelding online worden gedaan. De Di Matteo Group kan haar klanten 24 uur per dag, 365 dagen per jaar, overal ter wereld service aanbieden. Een ander voordeel voor Di Matteo is dat de componenten van het MB connect line platform een breed scala aan besturingsplatforms en vereisten dekken. Dit maakt een uniforme oplossing voor onderhoud op afstand mogelijk voor alle Di Matteo fabrieken en machines.

Auteur: Dr. Dominik Aufderheide

* Geregistreerde handelsmerken van Siemens AG
** Geregistreerde handelsmerken van SCHNEIDER ELECTRIC USA, INC.
*** Geregistreerde handelsmerken van Rockwell Automation, Inc.